وبلاگ

کمباین که همان فارسی شده ی کلمه انگلیسی Combine است، در اصل به معنی ترکیب می باشد. در ماشين هاي كشاورزي اصولاً به وسيله اي کمباین گفته مي شود كه چند كار را به صورت تركيبي و همزمان ( در عرض هم يا در طول هم ) انجام دهد. ماشين هاي كمباين در دو گروه ماشين هاي كاشت و ماشين هاي برداشت به چشم مي خورند و اساساً با افزودن اسمي به آن، موضوع فعاليت آن مجموعه تركيبي مشخص مي شود. از جمله اين كمباين ها مي توان به كمبينات ( ماشين كاشت ) و كمباين هاروستر ( ماشين برداشت ) اشاره كرد.
کمباین های امروزی ماشین هایی هستند که در شرایط مختلف محصول و مزرعه،به منظور برداشت،کوبیدن،جدا کردن و تمیز کردن دانه ها به کار برده میشوند.گر چه بسیاری از مردم ظاهر کمباین را می شناسند، اما تعداد معدودی با طرز کار این ماشین آشنا هستند.
تاریخچه کمباین:
اولین ابزاری که توسط انسان برای درو کردن مورد استفاده قرار گرفته داس بوده است.مکانیزه کردن برداشت غلات از آرزو های دیرینه کشاورزان بوده است.
درو کردن با داسبعد از اختراع کوبنده ای به نام گراندهاگ خاتمه یافت. پس از آن در سال ۱۸۳۰ میلادی دروگری به نام مک کارمیک ساخته شدکه عمل برش و جمع آوری محصول به کمک آن مکانیزه شد.در این سال ها محصول درو شده توسط ماشین دستی مک کارمیک به خرمن جاه منتقل و در آنجا توسط خرمن کوب گراندترشر کوبیده می شد.در سالهای ۱۹۰۰ تا ۱۹۳۵ میلادی انواع دروگر های کششی و خودگردان و همچنین کمباین های کششی که توسط تراکتور کشیده می شدند، ساخته شدند. اولین کمباین های خودگردان بین سال های ۱۹۵۰ تا ۱۹۷۰ میلادی تولید و بعد از آن اولین کمباین مدرن روتاری در سال ۱۹۵۰ میلادی در کشور آمریکا ساخته شد.
کمباین های جدید در اندازههای گوناگون و متعددی وجود دارند. تکنولوژی جدید، ماشینی عرضه کرده است که بسیار انعطاف پذیر باشد، یعنی کمباینی که می تواند بسیار از انواع محصولات با شرایط متفاوت را در شرایط مختلف مزرعه برداشت کند.
انواع کمباین ها
انواع مختلف كمباين به سه دسته ذيل تقسيم بندي مي شوند.
⦁ كمبايني كه نيروي محركه خود را از تراكتور مي گيرد (كمباين كششي بدون موتور)
⦁ كمبايني كه داراي موتور محرك جداگانه اي بوده و توسط تراكتور كشيده مي شود(كمباين كششي با موتور)
⦁ كمبايني كه بدون استفاده از تراكتور تمام نيروهاي لازم براي كار را،خود تأمين مي كند(كمباين خودرو)
⦁ کمباین های کششی (بدون موتور یا با موتور):
کمباین های کششی که توسط تراکتور کشیده می شوند در دو اندازه ساخته شده اند. کمباین های کوچک که به وسیله محور توان دهی، کار درو و برداشت را انجام می دهند. کمباین های کششی بزرگ که به وسیله یک موتور کمکی که بر روی کمباین نصب می شود تمام قسمتهای متحرک آن به حرکت در می آیند. سکوی برش کمباین های کششی معمولاً سمت راست یا چپ واحد های کوبنده و جدا کننده می باشد. در صورتی که سکوی کمباین های خودرو بیشتر در وسط قرار گرفته است.
⦁ کمباین های خودرو:
متداول ترین نوع کمباین های امروزی هستند.کمباین خودرو واحدی کامل هستند که توسط نیروی موتور خود تمامی اعمال را بدون نیاز به نیروی خارجی انجام میدهند.موتور پر قدرت آن می تواند قدرت زیادی برای راندن ماشین در ناهموارترین مزارع به وجود آورده، قدرت مورد نیاز دستگاه های خود را تأمین کند و محصولات را با عملکرد بسیار زیاد برداشت نماید.این نوع کمباین داراي سيستم برش عرضي است كه عرض برش آن از۷ تا ۲۲ فوت تغيير مي كند (از ۱۳/۲ تا ۷۰/۶ متر) وبيشتر در مزارع وسيع غلات مورد استفاده قرار مي گيرد.
در ايران كمباينهاي خودرو با عرض برش ۲۷/۴ و ۱۸/۵متر رايج تر است.
کمباین های خودرو بر اساس محل استفاده به دو دسته کمباین های دشت و کمباین های تپه تقسیم بندی می شوند.
الف- کمباین دشت
کمباین های دشت که مخصوص زمین های مسطح ساخته می شوند، در زمینهای شیب دار به علت ثابت بودن اکسلشان فاقد کارآیی لازم اند. زمانی که این کمباین در زمین های ناهموار و شیب دار کار می کند، واحدهای جدا کننده و تمیز کننده نیز با شیب زمین کج می شوند.گرچه واحد های تمیز کننده و جدا کننده تا حدودی می توانند در شیب به کار عادی خود ادامه دهند،اما در صورتی که کمباین بیش از حد کج شود، محصول برداشت شده، در سمتی از کمباین که پایین تر قرار گرفته است، جمع می گردد.این وضعیت باعث کاهش کیفیت عمل جدا کردن و تمیز کردن محصول می شود.
ب- کمباین تپه
کمباین های تپه به وسیله اکسل لولایی حمایت میشود، طوری که در زمان کار در تپه ها با تغییر شیب زمین، شیب کمباین نیز تنظیم می گردد(دارای سیستم های تراز برقی وهیدرولیکی است). واحد های کوبنده، جدا کننده و تمیز کننده به طور خودکار در شیب های تا ۴۵ درصد تراز می شود. با تراز نگه داشتن واحدهای کوبنده، جدا کننده و تمیز کننده، عمل جدا کردن و تمیز کردن با حداکثر بازدهی انجام می گیرد، زیرا مواد به طور یکنواخت در قسمت های یاد شده پخش می شود.

بخش دوم: نحوه کارکرد کمباین

ساختمان کلی كمباين خودرو
هدف اصلی استفاده از کمباین ، به دست آوردن دانه از محصول ، با حداقل دانه های صدمه دیده و حداقل تلفات است.تمام کمباین ها از۵واحد اصلی زیر تشکیل شده ه اند:
⦁ واحد جمع آوری و برش شاملاره (تيغههاوانگشتيها)، چرخ فلك
⦁ واحد تغذیهشامل هليس و بالابرنده
⦁ واحدکوبندهشامل: استوانه كوبنده و ضد كوبنده (به انضمام خوراك دهنده هاي استوانه كوبنده و كلش كشها).
⦁ واحد تمیز کنندهشامل : كلشكشها، غربالها ، پنكه ، الواتورها و هليسهاي مربوطه و در بعضي از انواع کمباین استوانه سوار كننده دانه
⦁ واحد انتقال دانه
که هر کدام از این اعمال توسط واحد های جداگانه و با مکانیزم های متفاوت انجام می گیرد.
نگاه اجمالی به نحوهی کار کمباین:
در ابتداچرخ و فلک(Reel) با چرخش خود محصول ایستاده را به طرف کمباین می کشاندوساقه گیاه را خم کرده و ساقه گیاه را جلوی میز برش قرار می دهد،سپس شانه برش (Cutter Bar)ساقه محصول را می برد.هلیس(Auger) یا مارپیچ و انگشتی های آنمحصول بریده شده را در بر گرفته و به بالا برنده و هدایت کننده می فرستد. محصول از آخرین هدایت کننده به استوانه دندانه دار می رسد. این استوانه عمل یکنواختی محصول را انجام می دهد. پس از آن محصول یکنواخت شده به کوبنده می رسد. کوبنده با عمل خود دانه هارا از خوشه خارج می کند به طوری که فقط دانه ها از خوشه خارج می شود. استوانه، حاصل کوبیده شده دانه و کاه را به روی صفحه تکان دهنده ریخته و اولین عمل جدایی کاه و دانه در این نقطه انجام می شود. یک عضو مانعی برای دانه هائی که به عقب پرتاب می شود،ایجاد میکند. سپس اولین عمل تمیز شدن به وسیله وزن مخصوص دانه ها صورت می گیرد.کاه و بقایای سبک محصول به کمک جریان باد ایجاد شده توسط باد بزن به خارج پرتاب می گردد. صفحه مشبک دومین عمل تمیز کردن را بر حسب اندازه دانه ها انجام می دهد. دانه های تمیز شده به طرف پیچ بدون انتها حرکت کرده تا به بالا برنده و پره ها برسد و به انبار یا مخزن منتقل شود. سنبله هائی که خوب کوبیده نشده به وسیله پیچ دیگری و به کمک بالابرنده مجدداً برای کوبیده شده به واحد کوبنده فرستاده می شود و بعد از کوبش و طی کردن مسیر فوق این دانه ها نیز به مخزن منتقل می شوند. اکنون که با طرز کار کلی کمباین آشنا شدیم به بررسی کامل اجزا آن می پردازیم.
⦁ واحد جمع آوری و برش (Gathering and Cutting Unit)
این عمل توسط هد کمباین انجام مى شود که ویژگیهاى هد غلات کمباین عبارتند از:

۱-۱-.پروانه هد (شانه) که از نوع هیدرو استاتیک(Hydrostatic Reel Drive) می باشد و مجهز به چنگکهاى فنرىاست. وجود این چنگکها از سه نظـر مهم میباشد:
الف- در محصولات خوابیده بهتر عمل میکند.
ب -در کاهش ضایعات برداشت به علت کاهش اثرات ضربه به خوشه ها نقش اساسى دارد.
ج – در محل انتقال خوشه هاى بریده شده به سمت مارپیچ و همچنین با عمل پاک کننده روى تیغه ها نقش اساسى در انتقال و کاهش ضایعات هد دارند.

اجزا هد کمباین:
چرخ فلک (Reel):
چرخ فلك در ضمن گردش دو كار انجام مي دهد: يكي هدايت محصول به مقابل دستگاه برش در حاليكه محصول كاملا به حالت سر پا و عمودي باشد و ديگري اينكه در صورت سرپا نبودن و يا احتمالا قرار گرفتن محصول بطور افقي و خوابيده در سطح مزرعه ، كار چرخ فلك بلند كردن و كشيدن آن بسوي اره خواهد بود تا اينكه به آساني درو شود . اينكار بوسيله چنگاليهاي فنري انجام مي گيرد. عموما چرخ فلكهاي بلند كننده، چنگال دار بوده و مي توان متناسب با درجه خوابيدگي محصول آن را تنظيم نمود يعني زاويه تمايل اين چنگالهاي فلزي را تغيير داد . چرخ فلك معمولي ( بات دار يا پارو دار) بيشتر در مزارعي كه محصول به حالت سر پا قرار دارد بكار مي رود و درآن دندانه اي وجود ندارد.
براي اينكه چرخ فلك بتواند در كليه شرايط كار خود را انجام دهد بايستي آنرا تنظيم نمود. مثلا چرخ فلك نبايد به محصول ضربه اضافي وارد كندتا باعث ريزش دانه ها گردد . اين حالت موقعي پيش مي آيدكه سرعت دوراني چرخ فلك خيلي زياد باشد. از طرف ديگر در صورت كم بودن اين سرعت محصول درو شده به جلو خم مي شود و روي زمين مي ريزد.
سرعت دوراني چرخ فلك با بكاربردن چرخ دنده هايي به اندازه هاي مختلف تنظيم ميگردد.
همچنين مي توان اين چرخ رادر حين كار به بالا و پايين يا جلو و عقب تغيير مكان داد كه تنظيم نخست بستگي به ارتفاع محصول دارد يعني چرخ فلك بايد بنحوي تغيير مكان داده شود كه بسته به محل قرار گرفتن اره در ضمن كار به ۱۰ سانتيمتری زير خوشه ها اصابت كند.بنابراين محل ارتفاع اين چرخ بستگي به ارتفاع محصول خواهد داشت.
انگشتیها و تیغه هاى برش:
انگشتی ها از نوع دو شاخ و فولادى هستند و صفحات نگهدارنده تیغه از فولاد فورج شده بوده که مانع از لرزش بیش از حد تیغه ها مى شود که وجود این سیستم باعث میشود تا تیغه ها در وضعیت بسیار مناسبى نسبت به انگشتیها قرار گیرد که این عمل باعث مى شود:
الف – تکان شدید بر بوته هاى در حال برش وارد نیاید.
ب-از فرسودگى بیش از حد تیغه ها جلوگیرى مى شود.

مکانیسم حرکت تیغه هاى برش:
براى ایجاد حرکت رفت و برگشت تیغه ها در کمباینهاى موجود یکى از روشهاى ذیل به کار میرود :
الف – چرخ لنگ و میل رابط.
ب – جعبه نوسان کننده (گیربکس).

وجود این نوع نوسان کننده که ۸۰۰ الى ۱۱۰۰ ضربه رفت و برگشتى دارد باعث ظرفیت بالاى سیستم برش محصول درکمباین شده است.
به عبارتی دیگر اين قسمت در كمباين نظير سيستم برش در ماشين درو كن خود افكن شامل تيغه ها و انگشتيها مي باشد كه در آن انگشتيها ثابت و تيغه ها حركت رفت و برگشتی دارند . اين متد برش از سالها قبل معمول بوده و هنوز هم به طور اطمينان بخشي از آن در ماشينهاي برداشت استفاده مي شود. سرعت حركت اره در كمباين كمتر از ساير ماشينهاي برداشت مي باشدزيرا برش غلات خيلي آسان تر انجام مي گيرد تا علوفه سبز. بعلاوه طبيعي است كه در ماشينهاي درو غلات لبه تيغه ها بايستي مضرس و در علفبرها صاف و بدون دندانه باشد با اين حال در موارد استثنائي لازم مي شود كه از كمباينهاي با تيغه صاف استفاده كنيم و آن موقعي است كه محصول نارس و بيشتر آن سبز باشد . يا اينكه در داخل محصول گياهان سبزي موجود باشد ولي بايد ازدرو محصولي كه كاملاً‌ نرسيده است خودداري شود.
سکوى برش یا شاسى اصلى هد:
وجود برآمدگى (پشت ماهى) بعد از انگشتیها باعث شده است که:
الف – مانعى براى جلوگیرى از حرکت خاک، سنگریزه و کلوخ به سمت مارپیچ تغذیه شود.
ب – مانع ریزش و برگشت خوشه هاى بریده شده در اثر تکانهاى شدید حین برداشت مى شود.
ج – تغذیه مارپیچ در اثر گودى ایجاد شده بسیار سریعتر انجام میشود.

مارپیچ یا حلزونى هد (Auger)
هليس محصول درو شده را جمع آوري كرده و به بالابرنده ها تحويل مي دهد تا از آنجا به قسمتهاي كوبنده و پاك كننده انتقال يابد.
براي انتقال محصول درو شده به قسمت كوبنده مي توان از هليسهاي ميله دار و يا الواتور هاي زنجيري ویا از غلتكهايیبا پوشش كرباسي استفاده كرد ولي در كمباينها منحصرا از روش اول و دوم استفاده مي شود.هليس ، سيلندر دواري است كه روي آن قسمت پيچي شكل مخصوصی (پيچ ارشميدس) تعبيه شده است کهاین پیچ قادر خواهد بود محصول را از دوطرف سيلندر به وسط آن هدايت كند . در وسط ، ميله هايي وجود دارند كه محصول را به بالا برنده تحويل مي دهد. معمولا هليس طوري تنظيم مي شود كه فاصله آن با كف شاسيبه اندازه اي باشد كه در موقع دوران با اشكالي روبرو نگردد.براي محافظت هليس از برخورد با موانع. كلاچ لغزنده اي در مسير نيرو نصب شده است كه گردش رادر صورت برخورد با موانع يا سنگ قطع مي كند.

فاصله بین تیغه درو و مارپیچ:
فاصله بین تیغه درو و مارپیچ انتقال دهنده در برداشت محصول اهمیت فراوان دارد. فاصله ۶۲۰ میلیمتر در شرایطى که محصول به سمت تیغه خوابیده است مانع از کشیده شدن محصول توسط مارپیچ قبل از دروى آن مى شود و نتیجتاً گیاه از زمین کنده نمی شود و ریشه و خاک به داخل کمباین انتقال نمی یابد.
⦁ .واحد تغذیه و ⦁ انتقال محصول به کوبنده (کلش کش یا محفظه تغذیه (Feeder house):
هدف از تعبيه این قسمت هدايت يكنواخت محصول از بالا برنده بسوي استوانه كوبنده مي باشد . كار اين قسمت نسبتا مهم بوده و در سرويس كمباين بايستي به آن توجه نمود . اين سرويس و تنظيم شامل ميزان كشش زنجير و تراز بودن عرضي آن در حالت شناور مي باشد.

۳ . واحد کوبنده(Threshing Unit)
کوبیدن به مفهوم خارج ساختن دانه از خوشه یا سنبله، جدا کردن دانه از چوب بلال و … میباشد.این قسمت به عنوان قلب کمباین بر نحوه عملکرد کمباین (کمى و کیفى) تاثیر بسزایى دارد.

اجزا واحد کوبنده:
⦁ استوانه کوبنده (Cylinder) که شامل برامدگی هایی است که حین کار با محصول برخورد می کند.
⦁ ضد کوبنده (Concave) که قطعه ای است نیمه استوانه و سوراخدار که محصول در بین استوانه کوبنده و ضد کوبنده قرار گرفته و دانه از هم جدا شده و دانه و ساقه های کوچک از سوراخ ضد کوبنده به واحد تمیز کننده هدایت می شود

طرز کار واحد کوبنده:
كاه ودانه از خوراك دهنده به طرف سيستم كوبنده هدايت شده و در آنجا از يكديگر جدا مي شوند عمل كوبيدن توسط استوانه اي دوار و زائده دار كه سطح جانبي آن بطريق مخصوص مضرس شده است و در مقابل قسمت مقعري بنام ضد كوبنده گردش مي كند انجام مي گيرد.
عموما در سطح جانبي استوانه كوبنده باتهاي مضرس در جهت طول قرار دارند . در سطح داخلي ضد كوبنده نيز اين باتهاي مضرس وجود دارد. خوشه ها ضمن عبور از بين اين دو قسمت خردشده ، كاه و دانه از هم جدا مي شوند . در اين حال قسمت اعظم دانه ها از شبكه هاي موجود در ضد كوبنده عبور كرده و روي صفحه اي بنام سينی دانه مي ريزند.
استوانه كوبنده عموما داراي ۶ تا ۸ ميله تخت آجدار بوده كه با ترتيب معيني سطح آنها مضرس شده است به طوريكه جهت اين آجها در دو ميله مجاور عكس يكديگر مي باشد كه در بعضي از كمباينها به جاي آنها كوبنده و ضد كوبنده مي توانند در سطح جانبي خود دندانه هائي داشته باشند . در اين سيستم كاه و كلش بيش از حد معمول شكسته مي شوند . جنس اين دندانه ها ممكن است چدني يا پلاستيكي باشد . اين نوع كوبنده براي برداشت شلتوك مناسب تر است و از شكسته شدن دانه هاي برنج داخل شلتوك جلوگيري مي كند.
انواع کوبنده ها در کمباین
کوبنده قلب یک کمباین است.محصول پس از درو توسط نقاله تغذیه در اخیار کوبنده قرار می گیرد که عمل کوبیدن محصول را انجام می دهد.کوبیدن اصولا تحت تاثیر دو عامل ضربه و مالش صورت می گیرد. عمل کوبیدن توسط استوانه کوبنده در برابر صفحه مشبکی به نام ضد کوبنده انجام می شود.معمولا تمام محصول در دستگاه کوبنده ، کوبیده می شود و ۶۰ تا ۹۰ درصد دانه ها در این قسمت جدا می شوند.دستگاه های مختلف کوبنده عبارتند از:
⦁ کوبنده های معمولی
⦁ کوبنده های مرکب
⦁ کوبنده های APS

کوبنده های معمولی:بسته به طرح کوبنده و ضد کوبنده تقسیم بندی می شوند،این نوع کوبنده ها در انواع زیر موجودند:
⦁ کوبنده سوهانی
⦁ کوبنده انگشتی دار
⦁ کوبنده نبشی دار
⦁ کوبنده تیغه ای
کوبنده سوهانی:متداول ترین نوع کوبنده می باشد.اجزای تشکیل دهنده این دستگاه عبارت اند از:
⦁ تسمه های سوهانی
⦁ بشقاب ها
⦁ حامل یا شفت محرک
⦁ ضد کوبنده.
تسمه های سوهانی به محیط خارجی بشقاب ها پیچ شده اند و بشقاب ها بر روی یک محور محرک سوار می شوند.ضد کوبنده شامل تسمه های موازی است  که توسط تسمه های انحنا دار کناری و میانی کنار هم نگه داشته می شوند.انحنای ضد کوبنده و محیط خارجی کوبنده با هم مطابقت دارند.شیار های تسمه های مجاور در خلاف جهت هم می باشد.عمل کوبیدن در اثر دو عامل ضربه و مالش انجام می گیرد.

شبکه های کشویی طرح های جدیدی از ضد کوبنده هستند. این شبکه ها با سوراخ های مختلف ساخته می شوند و بسته به نوع محصول، می توان از شبکه های خاص آن محصول استفاده کرد. نصب و جدا کردن این شبکه ها خیلی سریع است.

کوبنده انگشتی دار: در این کوبنده ها انگشتی های فولادی در یک یا دو ردیف بر روی تسمه های فولادی نصب می گردند و این تسمه ها بر محیط خارجی بشقاب ها پیچ می شوند.بشقاب ها بر روی شفت محرکی که روی دو تا بلبرینگ قرار می گیرد مونتاژمی گردند.ضد کوبنده نیز از نوع انگشتی دار است.وضعیت قرار گیری کوبنده و ضد کوبنده به ترتیبی است که انگشتی ها کوبنده در ضمن چرخش، از وسط انگشتی های ضد کوبنده عبور می کنند و بدین ترتیب ضمن وارد آوردن ضربه های سریع بر روی خوشه ها ، محصول را شانه نیز می کنند.

کوبنده نبشی دار:در این طرح نبشی هایی با الگوی مارپیچی روی بشقاب ها مونتاژ می شوند. شفت محرک ، بشقاب ها را می گرداند. ضد کوبنده نیز دارای تعدادی نبشی است. نبشی های کوبنده و ضد کوبنده هر دو دارای روکش لاستیکی هستند.عمل کوبیدن به آرامی انجام می شود.این طرح برای کوبیدن محصولات ریز دانه ، از قبیل شبدر و یونجه مناسب است.
کوبنده تیغه ای:طرح این کوبنده همانند کوبنده انگشتی دار می باشد با این تفاوت که به جای انگشتی های مخروطی ، تیغه های با مقطع مستطیل (یا هر مقطع دیگر) نصب می شوند.

عامل موثر دیگر در جداسازی موفق دانه نیروی گریز از مرکزی است که بر دانه وارد میشود. در کوبنده هایی که قطر آنها کمتر است، نیروی گریز از مرکز بیشتر است و این اختصاصات ویژه باعث شده که بیش از %۹۰ دانه ها از غلاف آزاد شده و از طریق روزنه های ضدکوبنده از کاه جدا شود. مقدار دانه جداشده در این قسمت بر ظرفیت کلی کمباین تاثیر میگذارد و همچنین موجب کاهش تلفات دانه از طریق کاه پرانها میشود. تلفات کاه پرانها قسمت عمده اى از کل تلفات کمباین بشمار می آید براساس آزمایشهای انجام شده، کاهش جداسازی دانه از منافذ ضدکوبنده به میزان پنج درصد (از ۸۵ به ۷۵ درصد) بار دانه کاه پرانها را تا دو برابر افزایش می دهد.

کوبنده های APS در کمباین
تئوری کاربرد طرح APS این است که هر چه محصول با شتاب بیشتری به طرف کوبنده اصلی جریان یابد ،بازده جداسازی در کوبنده افزایش می یابد.اجزای تشکیل دهنده این کوبنده با توجه به شکل عبارت اند از:
⦁ شتاب دهنده
⦁ کوبنده اصلی
⦁ کلش کش
⦁ و ضدکوبنده
شتاب دهنده شامل دندانه هایی است که بر روی آن با الگوی مارپیچی قرار گرفته اند.این استوانه (شتاب دهنده) سه وظیفه اصلی بر عهده دارد ، ۱٫گرفتن محصول از نقاله تغذیه ، ۲٫دادن شتاب بیشتر به محصول ،۳٫پخش یکنواخت محصول جلوی کوبنده اصلی.انحناهای ضد کوبنده متناسب با قطرهای شتاب دهنده و کوبنده اصلی است.در این کوبنده ها ، یک مرحله از جداسازی دانه در ضد کوبنده ی شتاب دهنده انجام می شود.

کوبنده های جریان محوری در کمباین
در کمباین های دارای کوبنده دوار یا جریان محوری (مرکب) ،روی گردنده ها به شکل مارپیچی ساخته می شود تا محصول را به خوبی از نقاله تغذیه بگیرد و به کوبنده برساند. دو گروه تسمه های سوهانی به فاصله ۱۸۰ درجه از یکدیگر روی محیط خارجی هر گردنده نصب شده اند و باعث می شوند تا مواد به شکل دورانی و مارپیچی از روی ضد کوبنده حرکت کنند .تا ۹۰ درصد از دانه ها در این قسمت از کاه جدا می شوند. واژه دوار از آن جهت به این کمباین ها اطلاق شده که عمل جدا کردن در آن ها با گردش استوانه گردنده (کوبنده) انجام می شود نه با حرکت رفت و برگشتی کاه برها یعنی عمل کوبیدن و جدا کرد و انتقال تواما انجام می گیرد ، واژه جریان محوری برای این کمباین ها به این دلیل به کار می رود که محور استوانه در راستای پیشروی کمباین است نه عمود بر آن{البته نوع جریان عرضی این نوع کوبنده ها هم موجود است} کمباین های دوار ممکن است دارای یک گردنده  یا دو گردنده موازی هم باشند که در خلاف جهت هم گردش می کنند.

در کمباین های دوار ، محصول بیش از یک بار از بین کوبنده و ضد کوبنده عبور می کند در نتیجه فاصله بین کوبنده و ضد کوبنده برای محصولات مشابه و در شرایط یکسان تا حدودی بیشتر از فاصله بین کوبنده وضد کوبنده متداول است.
نقاله تغذیه محصول را به دستگاه کوبنده تحویل می دهد در حالی که کوبنده می چرخد محصول با تسمه های سوهانی در حال چرخش برخورد می کند و ضربه وارده باعث جدا شده دانه از ساقه ، چوب بلال یا غلاف می شود. با عبور محصول از بین کوبنده و ضد کوبنده ، کوبیدگی بیشتر از طریق عمل مالش حاصل میشود.

مواد حدوداً ۳ بار از روی ضد کوبنده عبور می کنند . محصول در کوبنده کوبیده می شود و بدون وقفه به قسمت جدا کننده می رسد. در این محل پره های به شکل مارپیچ با گام بیشتر روی گردنده (کوبنده) سوار می شوند تا در انتقال محصول به طرف عقب گردنده مفید واقع شوند. در زیر گردنده ضد گردنده ( ضد کوبنده) قرار می گیرد.اندازه سوراخ های شبکه کوبنده نسبت به  سوراخ های جداکننده ریز تر است.

تنظيم سيستم كوبنده :
در تمام انواع كمباينها امكان تغيير دادن سرعت دوراني استوانه كوبنده وجود دارد و همچنين مي توان محل قرار گرفتن اين استوانه رانسبت به ضد كوبنده تغيير داد . اين دو تنظيم، سرعت كوبيده شدن محصول را تغيير مي دهند . چون محصولات مختلف بايستيدر درجات گوناگون كوبيده شوند . لذا تنظيم سرعت دوراني و محل استوانه كوبنده نسبت به ضد كوبنده بسيار ضروري است . هرچه اين سرعت بيشتر باشد به همان اندازه خوشهها بهتر خرد مي شوند تا حدي كه بسيار ضروري است وهرچه اين سرعت بيشتر باشد به همان اندازه كوبيده شدن محصول را مي توان با زياد كردن فاصله بين كوبنده و ضد كوبنده كاهش داد . كارخانجات سازنده كمباين معمولا سرعت دوراني استوانه كوبنده را با دور در دقيقه معين مي كنند ولي آنچه بيشتر بايستي مورد توجه قرارگيرد سرعت محيطي استوانه مزبور مي باشد زيرا در اين صورت سرعت استوانه مربوط به يك نوع ديگرو در صورت تساوي دور در دقيقه يكسان نخواهد بود . اين موضوع خاطرنشان مي كند كه ابعاد استوانه كوبنده در انواع مختلف كمباين يكي نيست. استوانه با قطر كوچك سرعت دوراني به حسب دور در دقيقه بيشتر از استوانه با قطر بزرگتر دارد در حاليكه ممكن است سرعت محيطي آنها يكسان باشد.
به تجربه ثابت شده است كه دانه هاي درشت را با سرعت دوراني كم استوانه كوبنده بخوبي مي توان از خوشه جدا كرد در صورتيكه براي جدا کردن خوشه هاي دانه ريزبه سرعت زيادتر استوانه احتیاج است . يكي از طرق تغييرسرعت استوانه كوبنده عوض كردن چرخ زنجيرخوري است كه به شافت آن متصل مي شود. ولي اخيراً بيشتر به استفاده پوليهاي تغيير دهنده سرعت (شكل ۳) تمايل نشان مي دهند. البته تنظيم سرعت دوراني استوانه مزبور بسيار مهم است زيرا همراه با آن سرعت عمل ساير قسمتها را نيز بايد تنظيم نمود.
درشكل (۳) طرز كار پوليهاي تغيير دهنده سرعت نشان داده شده است .‌براي تنظيم فاصله دو قسمت پوليها در مجاورت يكي از آنها يك چرخ دستي قرار داده شده كه با چرخاندن آن مي توان فاصله دو قسمت آنرا كم يا زياد كرد. مثلاً اگر اين فاصله در پولي اول كم شود تسمه ( شكل ۳ ) دور آن بالا آمده تا آن جايي كه به عرض معيين دور پولي را احاطه كند. در همين موقع تسمه پولي دوم با فشار فنر پشت آن پايين خواهد افتاد. اثر اين حالت تغيير سرعت بين آن دو خواهد بود. اين تغيير مسلماً بستگي به ميزان چرخش چرخ دستي در مجاورت پولي دارد. بنابراين اگر پولي دوم توسط موتور بگردش درآيد. پولي اول، شافت محرك استوانه كوبنده را به گردش در خواهد آورد و بدين ترتيب با روش ساده اي قادر به تغيير سرعت دوراني استوانه خواهيم بود.

فاصله بين كوبنده ها نيز قابل تنظيم است. قاعدتاً اين فاصله در محل ورود محصول بايستي بيش از محل خروج كاه و كلش باشد ( عقب استوانه كوبنده ) و عموماً فاصله كوبنده و ضد كوبنده هنگام كوبيدن محصول غلات دانه درشت بايد بيشتر باشد در صورتيكه محصولات دانه ريز به فاصله كمتري احتياج است . در كاتالوگ كمباينها جداولي تنظيم شده كه درآنها سرعت هاي مختلف دوراني استوانه كوبنده به حسب اين فاصله مشخص شده است. البته اين ارقام تقريبي بوده و شرايط مختلف موجود در محصول نيز به سهولت كوبيده شده آن بستگي دارد. مثلاً در بعضي از واريته ها ممكن است دانه ها آسانتر از خوشه و پوسته جدا شوند. رطوبت موجود درمحصول نيز در اينجا در اكثر اين شرايط موثر خواهد بود بطور كلي براي کاهش زيانهاي وارده به دانه ها در موقع كوبيدن غلات بهتر است كه سرعت دوراني استوانه كوبنده درحداقل و فاصله كوبنده و ضد كوبنده در حداكثر خود باشد.
جدول ذيل از كاتالوگ كاربري كمباين مدل جاندير استخراج شده است .
این جدول سرعت استوانه كوبنده (بر حسب دور در دقيقه ) و فاصله كوبنده و ضد كوبنده را (بر حسب ميليمتر) نشان مي دهد.‌ يازده نوع محصولي كه در اين جدول ذكر شده با تمام انواع كمباينها قابل برداشت مي باشند.

سرعت دوراني استوانه كوبنده (بر حسب دور در دقيقه) فاصله بين كوبنده و ضد كوبنده در جلو وعقب بر حسب ميليمتر نوع محصول
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 14 و ۷ گندم
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 17 و ۹ چاودار
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 11 و ۵ جو
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 14 و ۷ جو دوسر
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 20 و ۱۱ كلالم روغني
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 17 و ۹ خردل
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 17و۹ بذرك
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 9 و۴ شبدر قرمز
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 9 و۴ شبدر سفيد
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 9 و۴ علوفه دانه اي
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 26 و۱۵ لوبيا

۲-۲ . ضدکوبنده :

یکى از عواملى که در جداسازی موفق دانه ها دخالت دارد زاویه پیچش ضد کوبنده می باشد.
⦁ واحد تمیز کننده:
خوراك دهنده به كلشكشها :اين قسمت بلافاصله پس از كوبنده و ضد كوبنده قرارداد و كار آن هدايت و پخش نمودن كاه و كلش روي ناودانها ( كلش كشها ) مي باشد.
سيستم پاك كننده :‌WALKERS
پس از خرد شدن خوشه ها توسط سيستم كوبنده كلشي از قسمت عقب استوانه بوسيله خوراك دهنده اي به طور منظم روي ناودانهاي كلش كش پخش ميگرددو سپس از قسمت عقب كمباين روي زمين مي ريزد.
حركت كلش كشها توسط نیرویی که از ميل لنگ كمباين مي گيرد تأمين مي شود بطوريكه شبيه به يك تكان دهنده، هم كلش را به خارج هدايت مي نمايد و هم دانه هاي موجود را از لابلاي مجاري موجود در ناودانها به پايين و روي صفحه شيب داري كه به سيني دانه منتهي مي شود مي ريزد.
محل قرار گرفتن ناودانهاي كلش كش نبايد هرگز تغيير كند و رعايت اين موضوع در موقع سرويس و تعميرات
اين قسمت الزامي است.
۱- سيني دانه The Grain pan
دانه هائي كه از خوشه و توسط سيستم كوبنده جدا شده پس از عبور از شبكه هاي كف ضد كوبنده و نيزدانههايي كه همراه با كاه روي ناودانها ريخته و در آنجا از كلش جدا شده اند كلاً روي قسمتي موسوم به سيني دانه واقع در زير ضد كوبنده مي ريزند. اين سيني تمام عرض سيستم پاك كننده را اشغال كرده و حركتي جنبشي به طرف عقب دستگاه دارد. دانه هائي كه روي سيني مزبور مي ريزند معمولاً داراي اضافاتي از قبيل مقدار زيادي كاه دانه، بذر علفهاي هرز وكاه هاي ريز بوده كه بايستي در سيستم پاك كننده (غربالها ) از دانه جدا شوند .‌ براي جدا كردن اين اضافات پروانه اي جريان هوا را بشدت از پايين به بالا لابلاي شبكه هاي غربالها عبور داده و آنها را در دو مرحله از دانه جدا مي كند.

۲- غربالها(The Sieves)
براي جدا كردن دانه ها از اضافات دو عدد غربال در زير سيني دانه تعبيه شده است. غربالها داراي حركت جنبشي به طرف عقب دستگاه بوده وجريان هواي نسبتاً شديدي كه از پروانه باد توليد مي شود از لابلاي مجاري آنها عبور مي كند. غربال بالائي مخصوص جدا كردن دانه كاه هاي ريز و كاههاي درشت تر مي باشد و ساختمان آن طوري است كه مي توان قطر شبكه هاي آنرا در مواقع ضروري تغيير داد دانه ها در ضمن عبور از اين غربال قسمت اعظم اضافات خود را از دست مي دهند. اگر سوراخهاي غربال بالائي خيلي ريز باشند تمام دانه ها از آنها عبور نمیکند ومقداري از دانه ها همراه با كاه از كمباين خارج شده و روي زمين می ريزد. از طرف ديگر درصورت زياد بودن قطر اين شبكه ها ( بيش از حد لزوم ) مقدار زيادي كاه و كزل از اين غربال عبور خواهد كرد.
غربال دانه يا الك(Grain Sieve)
غربال دوم مخصوص عبور دانه هاي پاك شده است و داراي سوراخهايي متناسب با قطر دانه ها و غير قابل تنظيم مي باشد. معذالك هميشه نوع آن ثابت نبوده و برحسب اندازه قطر دانه ها در محصولات مختلف مي توان آنرا تعويض كرد. غربال مزبور تقريباً دانه ها را از مواد خارجي و كاه هاي ريز جدا مي كند.
غربال دوم يا غربال دانه بايستي فقط دانه ها را از خود عبور دهد در اين صورت دانه ها پس از عبور بسوي هليس دانه هدايت شده و از آنجا با بالا برنده دانه به داخل انبارمی ريزد.‌خوشه هايي كه خوب خرد نشده اند (كزلها ) از اين غربال عبور نكرده و با حركت جنبشی آن به محلي كه از آنجا بايستي دوباره به سيستم كوبنده برگردند هدايت مي گردند.
انواع غربال و جداکننده در کمباین:
همانگونه که قبلا نیز عنوان شد ، ۶۰ تا ۹۰ درصد دانه ها در کوبنده جدا می شود . بقیه جداسازی باید در غربال ها انجام شود. به طور کلی غربال ها در انواع زیر موجودند:
⦁ نوسان کننده
⦁ دوار
⦁ CS
⦁ RT
⦁ RP
⦁ TF

در ادامه به شرح هر یک از موارد فوق خواهیم پرداخت. غربال نوسان کننده: مخلوط کاه و دانه پس از خروج از کوبنده ، به وسیله کلش کش روی این غربال ها می ریزد . پره های کند کننده از شتاب محصول می کاهند و به محصول اجازه می دهند در ابتدای غربال قرار گیرند و بدین ترتیب از بیشترین سطح غربال ها استفاده می شود. غربال های نوسان کننده بر دو نوع اند ، یک تکه و چند تکه ،نوع یک تکه در تمام عرض قسمت جداکننده قرار می گیرد و به طریقی قرار می گیرد که به صورت یک واحد به جلو و عقب نوسان می کند. در گذشته از این غربال ها در کمباین های دنباله بند کوچک استفاده می شد ، اما امروزه در مدل های جدید به ندرت استفاده می شود.

غربال های چند تکه عمل تکان دادن و بردن مواد را نسبت به انواع یک تکه به خوبی انجام می دهند. این غربال ها از ترکیب ۳ تا ۶ تکه در کنار هم به وجود می آیندمجموعه ای از این تکه ها معمولا به دو میل لنگ در جلو وعقب متصل هستند. سرعت دوران و میزان لنگی این میل لنگ ها از فاکتورهای تعیین کننده در جداسازی هستند. در موقع مونتاژ تمام تکه ها دارای شیب رو به بالا و عقب کمباین هستند. لبه هاب دندانه دار و اره ای شکل که در امتداد هر سمت از تکه ها قرار گرفته اند، به تکان خوردن کاه در حال حرکت ، کمک می کنند. غربال ها دارای سوراخ هایی با اشکال و اندازه های مختلف هستند تا ضمن اینکه به دانه های آزاد شده ،خرده کاه ،مواد کوبیده نشده، و مواد خارجی ریز اجازه فرو افتادن می دهند ، مانع عبور کلش و آشغال می شوند. اکثر مواد در  یک سوم اول غربال جدا می شوند. بنابراین از این ناحیه باید حداکثر استفاده را به عمل آوریم. از این موضوع نتیجه می شود که بازده غربال های عریض ، با مساحت برابر، بیشتر از غربال های طویل است. به منظور به هم زدن بهتر کلش بر روی غربال و در نتیجه جداسازی بهتر از مکانیزم های مختلفی استفاده می شود. چنگک دورانی نشان داده شده در شکل یکی از این مکانیزم هاست.
جداکننده دوار:این غربال در بخش کوبنده ها تحت عنوان کوبنده های مرکب (جریان محوری)شرح داده شدند.

همان طور که گفته شد واحد تمیز کننده مرحله نهایی جا کردن دانه از بقایا یعنی خرده کاه و کزل می باشد. که شامل قطعات و اندام های زیر بود:
الف) الک رویی : شبیه الک رویی است و همراه آن ولی در جهت مخالف، حرکت رفت و برگشتی دارد. سوراخ های این الک نیز قابل تنظیم هستند.
ب) بادزن یادمنده : در زیر و کنار الک ها دمنده ای نصب شده است که با وزش باد به زیر الک ها، خرده کاه را جدا کرده و از عقب کمباین بیرون می ریزد. بنابراین اگر به عقب کمباین نگاه کنیم، پس مانده ها از دو قسمت آن بیرون می ریزند. ساقه های خرد شده درشت یا کلش که از روی غربال ها بیرون می ایند و مقدار آن ها زیاد هستند و دوم خرده کاه که ازروی الک ها خارج شده و مقدار آن نسبتاً کم است.
ج) کزل برگردان : ما مسلماً نمی خواهیم که کزل یعنی قطعات نکوبیده حاوی دانه از کمباین خارج شود بلکه باید جمع آوری شده و برای دوباره کوبیدن برگردانده شود. در زیر و پایین قسمت کمباین دو محفظه وجود دارد که در هر یک وسیله ای برای انتقال وجود دارد، یکی از اینها کزل برگردان است که کزل را به کوبنده بر می گرداند.
واحد ذخیره و تخلیه :
دانه های تمیز را باید پس از پایین ریختن از الک ها از مباین گرفته و در وسایل نقلیه همچون تریلر یا کامیون بارگیری نمود تا از مزرعه به سیلو یا بازار فروش برده شوند.
کمباین قدیمی از نوع کیسه ای بودند ولی امروزه بیشتر انباره ای هستند. در نوع قدیمی، محلی برای اتصال ۳ گونی وجود داشت. دانه های تمیز بوجاری یا درجه بندی شده طوری که دانه های سالم در یکی، خرد شده و در دومی و کزل را در سومی بارگیری می شدند. در کمباین انباره ای، محفظه ای در بالای کمباین تعبیه شده است که گنجایش ۷-۱۰۰۰ کیلوگرم دانه را دارد. دانه تمیز با نقاله از پایین کمباین به این مخزن منتقل می شود. پس از پر شدن مخزن، دانه در تریلر یا کامیون تخلیه می گردد.
واحد ذخیره و تخلیه دارای اندام زیر است:
⦁ بالابر دانه تمیز ۲) انباره ۳) لوله تخلیه
الف) بالا بر دانه تمیز: به صورت محفظه ای مکعب مستطیلی و عمودی دیده می شود. نقاله ها از نوع زنجیره ای که پره هایی در فواصل معین روی آن نصب شده اند. پره ها وظیفه انتقال دانه را از واحد تمیز کننده به مخزن به عهده دارند. در بعضی از کمباین ها، این نقاله مارپیچی ( هلیسی) می باشد.
ب) انباره: مخزنی در بالای کمباین است که به شکل خاصی طراحی شده است. معمولاً نقاله هایی درون آن تعبیه شده اند تا بتوانند دانه را برای تخلیه آماده نمایند.
ج) لوله تخلیه : لوله ای نسبتاً طویل است که به طور ثابت یا گردان در پهلوی کمباین نصب می شود.

قسمتهاي فرعي كمباين ( قسمتهاي افزودني ) Attachment
ممكن است قسمتهايي اضافي براي استفاده ازكمباين در شرايط و تنوع محصولات به آن افزوده شود . مثلاً بلند كننده خوشه ها،وقتيكهمحصولدراثر عمل ورس يا باد بطريق ناجوري روي زمين خوابيده باشد ميتوان با اضافه كردن اين قسمت به كمباين خوشه ها را بلند كرده وبه چرخ فلك و از آنجا به سيستم برش تحويل داد. بلند كننده خوشه ها روي پلاتفورم ( سيستم درو كننده ) سوار مي شود و در حدود ۳۰-۴۵ سانتيمتري جلوي اره قرار مي گيرد.
تقسيم كننده ها :
اين قسمت را مي توان در دو طرف سيستم برش به منظور هدايت خوشه ها به سمت اره و درعرض كار تعبيه نمود.‌ضمناً از آن مي توان براي مشخص كردن راه بعدي كار، عرض كار و بلند كردن خوشه هاي خوابيده نيز استفاده نمود.
كاه پخش كن :
براي پخش كردن كاه هاي خارج شده از عقب كمباين در سطح مزرعه مي توان اين قسمت را در عقب كمباين تعبيه نمود. كاه پخش كن از ديسكهايي افقي و دوار تشكيل شده است كه در محل خروج كاه قرار مي گيرند.
كاه خرد كن :‌
اين قسمت را نيز مي توان در محل خروج كاه از كمباين و براي تبديل آن به قطعات كوچكتري تعبيه نمود.
بسته بند:
مي توان كاه خارج شده از كمباين را مستقيماً به داخل دستگاه بسته بند متصل به آن هدايت و از پخش شدن كاه در سطح مزرعه جلوگيري كرد.
جمع كننده رديف ها :
اگر قبلاً محصول به وسيله اي درو شده باشد در جلوي كمباين مي توان قسمتي براي جمع كردن رديفها و هدايت آنها به داخل دستگاه تعبيه نمود . اين قسمت مخصوص كمباينهاي كوبنده و پاك كننده كه فاقد سيستم برش هستند ميباشد.
توجه : برداشت محصول كلزا احتياج به دستگاه برش مخصوص كلزا دارد.

بخش سوم: موتور کمباین

بدنه موتور
بدنه یکی از قطعات اصلی موتور است . سوراخ هایی استوانه شکل در آن تعبیه شده اند که هر یک از سیلندر می نامند. درون بدنه و اطراف این سیلندرها در موتورهای آب خنک، حفره هایی درآورده شده اند که آب در آنها جریان می یابد تا بدنه سیلندرها را خنک نموده و از ذوب شدن یا چسبیدن سیلندر و پیستون جلوگیری نماید، بدنه موتورهای هوا خنک به جای این حفره ها دارای پره هایی در سطح خارجی خود می باشد که جریان هوای آن را خنک می کند. روی بدنه ، اندام های مختلفی وصل می شوند. پمپ بنزین، کاربراتور، کویل ، دلکو، مولد برق، موتور استارت و فیلتر روغن موتور در موتورهای بنزینی و پمپ گازوئیل و پمپ افشانک (پمپ انژکتور) صافی های سوخت، فیلتر روغن موتور، مولد برق و موتور استارت، در موتورهای دیزلی از آن جمله اند. در موتورهای آب خنک اگر آب به دلایلی مثلاً کمبود ضد یخ آن یا سرمای بسیار شدید یخ بزند، بدنه را می ترکاند، برای احتیاط، پولک هایی در جای جای بدنه پرس شده اند که در صورت وقوع این حادثه بیرون می پرد.

پیستون:
پیستون قطعه ای استوانه ای شکل است که فقط یک سر آن مسدود است. قطر پیستون کمی کوچکتر از قطر سیلندر می باشد لذا برای جلوگیری از فرار سوخت از کناره های آن، رینگ های فولادی و فنری در نزدیک سر پیستون تعبیه شده اند. این رینگ ها را رینگ های فشاری می نامند تعداد آنها در موتورهای بنزینی معمولاً دو حلقه ولی در موتورهای گازوئیلی معمولاً ۳ حلقه است. رینگ دیگری نیز در زیر این رینگ ها قرار دارد که برای روغن کاری تعبیه شده اند. آن را رینگ روغن نام نهاده اند. تعداد رینگ روغن در موتور بنزینی یک حلقه ولی در موتورهای دیزلی معمولاً دو حلقه است. سوراخی سر تا سری در بدنه پیستون در آورده شده است که انگشتی پیستون در آن قرار می گیرد. انگشتی پیستون لوله ای فولادی است که یک طرف دسته پیستون را به پیستون پیوند می دهد. دو خار حلقه وی در دو طرف انگشتی قرار می گیرند تا انگشتی را در جای خود نگهدارند. دسته پیستون دارای یک سر کوچک است که سوراخی در آن درآورده شده است. سر دیگر آن نسبتاً بزرگ بوده و دو تکه ساخته است. قطعه متحرک را کپه یاتاقان متحرک می نامیم. این کپه با دو پیچ به دسته پیستون بسته می شود تا سوراخی را بوجود آورد که میل لنگ در آن قرار می گیرد. مجموعاً کپه و انتهای بزرگ دسته پیستون را یاتاق متحرک نامگذاری نماییم. هر دسته پیستون دارای یک یاتاقان متحرک است و تعداد پیستون ها برابر تعداد سیلندرهای موتور می باشد. بنابراین تعداد یاتاقان های متحرک برابر تعداد سیلندر است.
به طور کلی پیستون یکی از قطعات متحرک و اصلی موتور است که در داخل سیلندر به طور متناوب حرکت رفت و برگشتی انجام داده تا چهار مرحله اصلی چرخه یعنی مکش ، تراکم ، احتراق، انبساط و تخلیه ( خروج دود) صورت گیرد.
پیستون از چهار قسمت اصلی تشکیل شده است:۱٫تاج پیستون ۲٫حامل رینگ ها ۳٫دامن پیستون ۴٫جایگاه پین

انواع پیستون با اشکال مختلف:
⦁ پیستون موتور سیکلت ها و موتور های دو زمانه کوچک ( مورد استفاده در سمپاش ها و..)

پیستون دو زمانه :
به دلیل مکانیزم دو زمانه بودن موتور ، پیستون تحت بار های شدید حرارتی و مکانیکی قرار دارد و از آلیاژ ویژه آلومینیومی ساخته می شود.
طبق توضیحات شرکت ماهله آلمان…
⦁ پیستون خودرو های سواری و سبک (چهار زمانه)

پیستون ریخته گری شده:
دارای دوام زیاد و صرفه اقتصادی برای موتور های بنزینی و گازوییلی می باشد. در این پیستون تاج پیستون ، محل رینگ ها و دامن پیستون به صورت یک واحد و یک جا ساخته می شود.

پیستون ماشین کاری شده:
استحکام با توجه به مراحل تولید افزایش یافته است. این به این معناست که امکان کم کردن مقطع و کاهش وزن پیستون وجود دارد. این پیستون بیشتر در موتور های مسابقه ای و موتور هایی که در معرض بار سنگین قرار دارند استفاده می شود.

AUTOTHERMIK:
دارای نوار فولادی ریخته گری شده و همچنین یک چاک در بدنه است که از ناحیه رینگ تا دامن پیستون کشیده شده.این پیستون ها حرکت نرمی در داخل سیلندر دارند.

pistons with pivoted side core
(پیستون همراه با حامل رینگ)
برای موتور های بنزینی بهینه شده و با استفاده از یک تکنولوژی ریخته گری ویژه  دارای وزن کم و استحکام بالاست.
پیستون موتور های دیزلی و سنگین ( تراکتور ها ، کشنده ها ، کشتی ها )

در موتور های دیزلی اتاق احتراق در داخل تاج پیستون تعبیه می شود به همین دلیل تاج پیستون دارای گودی زیاد است، که از تفاوت های اساسی پیستون موتورهای دیزلی در مقایسه با موتور های بنزینی همین امر است.
این پیستون ها نسبت به پیستون موتورهای بنزینی دارای قطر زیادتر و اندازه بزرگ تر می باشند. برای ساخت پیستون‌ها، معمولاً از چدن خاکستری، فولاد ریخته‌گری و یا آلیاژهای آلومینیوم استفاده می‌شود
.

سازندگان پیستون ، شکل اتاق احتراق را در تاج پیستون تعبیه می کنند تا حرکت آشفته (توربولانس) مخلوط را بهبود بخشند.

طرح تاج پیستون بستگی به شکل افشانه (spray) سوخت پاشیده شده از انژکتور دارد.
سوراخ های موجود در بدنه پیستون جهت گردش روغن و خنک کاری تاج پیستون تعبیه شده اند.

در موتور های اشتعال تراکمی (دیزلی) تعداد رینگ های کمپرسی ۳ یا ۴ عدد و تعداد رینگ های روغنی ۱ یا ۲ عدد می باشد.
به منظور کاهش افت ناشی از اصطکاک ،بهتر است تعداد رینگ های کمپرسی در موتور کاهش یابد.
اولین رینگ کمپرسی ( از بالا) رینگ آتش نامیده می شود.
رینگ ها به منظور آبندی و جلوگیری از نشت گاز های ناشی از احتراق به کارتر و بلعکس روغن از کارتر به اتاق احتراق در پیستون تعبیه می شوند.

میل لنگ :
پیستون در درون سیلندر حرکت رفت و برگشتی دارد. چنین حرکتی کمتر مورد استفاده است مگر آن که آن را به حرکت دورانی تبدیل نماییم. میل لنگ قطعه ای است که این کار را به عهده دارد. میل لنگ در محل مخصوصی که روی آن درآورده شده به زیر بدنه موتور متصل می شود. در همین محل در زیر بدنه، نیم دایره ای درآورده شده است که همانند یک کپه ثابت می باشد. یک کپه متحرک نیز وجود دارد که با دو پیچ روی آن کپه ثابت بسته می شود تا میل لنگ را در خود جای دهند. مجموعه این دو کپه ثابت و متحرک را یاتاقان ثابت می نامند. بنابراین یک موتور چهار سیلندر دارای چهار یاتاقان متحرک ولی پنج یاتاقان ثابت است. یاتاقان ثابت آنهایی هستند که درراستای یک خط راست قرار می گیرند. کانال هایی در میل لنگ به منظور روغن کاری یاتاقان حفر شده اند.

چرخ لنگر : ته میل لنگ یک چرخ لنگر پیچ می شود. چرخ لنگر قطعه ای است نسبتاً بزرگ و سنگین و دایره ای پیرامون این اندام چرخ دنده ای سوار شده است که چرخدنده موتور استارت، روشن کردن موتور با آن درگیر می شود. با این عمل، میل لنگ چند دور می گردد تا موتور روشن شود. چرخ لنگر به منظورهای زیر تعبیه شده است. ۱) یکنواخت کردن سرعت متغیر میل لنگ به همین سبب آن را سنگین می سازند. ۲) راه اندازی موتور . دنده استارت با دنده چرخ لنگر درگیر شده تا موتور روشن شود. ۳) سوار کردن اجزاء کلاچ اصلی موتور روی آن همه موتورها دارای کلاچ هستند. وظیفه قطع و وصل ارتباط موتور با جعبه دنده است. موارد بسیاری پیش می آیند که بخواهیم موتور روشن بماند ولی خودرو یا تراکتور ساکن بماند.

میل بادامک :
میل بادامک در موتور بنزینی دو وظیفه دارد یکی باز کردن و بستن سوپاپ مخلوط هوا و سوخت و سوپاپ های دود و دیگری گرداندن میل دلکو پمپ روغن، کاراول توسط بادامک انجام می گیرد و دومی به وسیله چرخنده ای که روی میل بادامک است. در موتور دیزلی که دلکو وجود ندارد و پمپ روغن نیز حرکت خود را از چرخ دنده سر میل لنگ می گیرد، وظیفه میل بادامک فقط همان کار اول یعنی باز و بسته نمودن سوپاپ ها می باشد. این موضوع، یک وجه تشخیص میل بادامک های موتور بنزینی و دیزلی است. میل بادامک موتور دیزلی فاقد این چرخ دنده می باشد.
برای باز و بسته کردن هر سوپاپ، یک بادامک تعبیه شده است. بنابراین یک موتور چهار سیلندر دارد، دارای هشت بادامک روی میل بادامک می باشد. هر دو بادامک مربوط به یک سیلندر ، با زاویه خاصی نسبت به یکدیگر درآورده شده اند طوری که ترتیب زمانی بازو بسته شدن سوپاپ ها، ارتفاع باز شدن سوپاپ ها و همپوشانی آنها تأمین گردد. هر جفت بادامک یک سیلندر نیز با زاویه خاصی نسبت به سایر جفت بادامک ها قرار داده شده اند طوری که ترتیب احتراق یا انفجار موتور رعایت گردد.

سرسیلندر:
یکی از وظایف سرسیلندر، مصدود نمودن قاعده بالای استوانه یا سیلندر می باشد. با استقرار پیستون در درون سیلندر، این کار، تأمین فضای مسدود برای انفجار یا احتراق را کامل می کند. سرسیلند نیز همانند بدنه حاوی قطعات زیر است:
⦁ حفره های آب در موتورهای آب خنک
۲) پولک های آب
۳) دالان های ورود و خروج روغن از کارتر
۴) سوراخ پیچ های تصال سرسیلندر به بدنه
۵) میله های فشار دهنده و کانال های عبور آنها
۶) میل اسبک و اسبک ها
۷) پایه های میل اسبک
۸) سوپاپ های هوا و دود
۹) دمای سوپاپ
سوپاپ های هوا و دود از قطعاتی هستند که سر آنها در درون فضای انفجار قرار دارد و لذا بسیار گرم می شوند. برای خنک کردن آنها از حفره های آبی شبیه به حفره های آب بدنه استفاده می شود. برای باز کردن سوپاپ ها باید از یک سیستم اهرمی بهره جست. یک قطعه که دارای حرکت الاکلنگی است این کار را انجام می دهد. به سبب این نوع حرکت آن را سبک می نامند. یک اسبک برای هر سوپاپ لازم است هر اسبک دارای سوراخی در وسط است که لوله ای به نام میل اسبک از میان آنها می گذرد.

سوپاپ ها :
هر سیلندر دست کم دارای دو سوپاپ یکی برای ورود مخلوط سوخت و هوا (موتور بنزینی) یا هوا (موتور گازوئیلی) و دیگری برای خروج دود است. معمول ترین روش استقرار سوپاپ ها به طور عمودی و در سر سیلندر می باشد. هر سوپاپ از دو بخش به نام های سرسوپاپ و ساق سوپاپ تراشیده شده است. سر سوپاپ قسمت دایره ای شکل است که پهلوی آن با زاویه حدود ۴۵ درجه پخ داده شده است. به وسط این دایره میله ای پیوند خورده است که ساق سوپاپ گوئیم. نزدیک به انتهای ساق سوپاپ بریدگی مخروطی شکل درآورده شده است. این بریدگی محل استقرار کپه های قفل کن سوپاپ است.
سر سوپاپ های دود و هوا معمولاً یک اندازه نیستند. سر سوپاپ دود در بعضی و سرسوپاپ هوا در برخی دیگر از موتورها بزرگترند. سوپاپ باید همیشه بسته باشد مگر زمانی که بادامک میل بادامک آن را مجبور به باز شدن نماید. برای بسته نگه داشتن سوپاپ از یک فنر تو در تو و نسبتاً قوی بهره گرفته می شود. برای نگه داشتن این فنرها از یک پولک و قفل سوپاپ استفاده می گردد. پولک روی فنر نشسته و قفل به صورت دو کپه ای مخروطی است که اطراف بریدگی ساق سوپاپ را پوشانده و در عین حال در سوراخ وسط پولک فرو می رود. این دو قطعه را کپه های قفل نیز نامیده می شوند.

هوا و سوخت رسانی

الف) هوارسانی :
اکسیژن مورد نیاز اشتعال سوخت، از هوا تأمین می گردد. برای سوخت هر لیتر بنزین بیش از ۹۰۰۰ لیتر هوا مصرف می شود . اگر مصرف ساعتی یک خودرو را ۱۰ لیتر فرض کنیم در هر ساعت ۹۰۰۰۰ لیتر هوا لازم است. روی بدنه همه موتورها فیلتری به نام نفس کش موتور برای تهویه فضای کارتر و گازهای تبخیر شده روغن نصب می شود. برای حفظ محیط زیست، این فیلتر را به صافی یا فیلتر هوا متصل می کنند تا بخار روغن همراه با هوا به سیلندرها مکیده شده و بسوزد. فیلتر هوا ساخت ایران است. کاغذ آن استاندارد نیست، سوراخ های ریز این کاغذ آن قدر تنگ است که نه تنها گرد و غبار که حتی مولکول های هوا را به زحمت از خود عبور می دهد.
بخار روغن و ناخالصی های هوا به زودی این سوراخ های تنگ را مسدود کرده طوری که موتور به تنگی نفس می افتد. باید فیلتر هوا به دفعات و زیاد عوض شود که کار پرخرجی است. توصیه سرویسکار این است که سوراخ یا سوراخ های کوچکی در فیلتر هوا ایجاد کند تا خفگی موتور برطرف شود. فیلتر سوراخ شده می تواند هوا را تمیز و تصفیه نماید پس سایش شدید موتور پیش می آید. با سایش سیلندر و پیستون، گاز متراکم به درون کارتر پس می زند یا اصطلاحاً کمپرس رد می شود. با این کار فشار داخل کارتر زیادتر و روغن گرم تر می شود. مقدار بخارات روغن افزون گشته که گرفتگی بیشتر سوراخ های فیلتر هوا را به همراه می آورد.
سوخت رسانی :
دستگاه سوخت رسانی در موتور بنزینی کاربراتور و در موتورهای گازوئیلی، پمپ افشانک و پمپ انژکتور است. کاربراتور وسیله ای است برای اختلاط بنزین و هوا، بنزین از باک توسط پمپ بنزین مکیده می شود و به ظرف شناور کاربراتور می ریزد. کاربراتور دارای لوله ای دو مخروطی است که ونتوری نام دارد. لوله باریکی از ته ظرف شناور به وسط کوچکترین سطح مقطع بین این دو مخروط امتداد می یابد که فواره اصلی (ژیگلور) نامیده می شود جسم شناور در ظرف شناور چنان تنظیم شده است که سطح بنزین را ۵-۶ mm پایین تر از انتهای فواره نگه می دارد. هوا ضمن عبور از لوله و مخروطی همانطور که گفته شد مقداری بنزین را به درون خود می مکد و مخلوط می شود.

پمپ بنزین:
این پمپ معمولاً از نوع دیافراگمی است. شیطانکی به این دیافراگم متصل است. سرشیطانک روی بادامکی قرار می گیرد که شکل آن با بادامک های سوپاپ های روی میل بادامک متفاوت و به خوبی قابل تشخیص است. با چرخش میل سوپاپ این بادامک نیز می گردد و شیطانک را بالا و پایین می برد. شیطانک به نوبه خود، دیافراگم را بالا و پایین می برد. با پایین رفتن دیافراگم (یک غشاء لاستیکی) خلائی در پمپ ایجاد می شود که بنزین را از مخزن می مکد. با بالا رفتن دیافراگم، مجرای ورود بنزین بسته شده ولی مجرای خروج باز می شود. بنزین از این مسیر به ظرف شناور کاربراتور روان می شود. بعضی از پمپ ها به فیلتری برای تصفیه و تمیز نمودن بنزین مجهزند. پمپ بنزین دارای زمانه ای است که با آن می توان پمپ را به طور دستی به کار انداخت. این کار گاهی که مدار سوخت رسانی هوا گرفته باشد ضروریست پمپ بنزین را پمپ دستی یا سه گوش نیز می نامند.

کاربراتور :
کاربراتورهای متفاوتی با ساختمان ، طرز کار و تنظیمات گوناگونی ساخته شده اند. قطعات اصلی کاربراتور همانطور که در شکل مشخص است شامل شناور ، سوزن شناور، ظرف شناور، فواره اصلی، لوله دو مخروطی ، پروانه گاز و ساسات است. با ورود بنزین به ظرف شناور، شناور بالا رفته تا به سطح تنظیم شده برسد. در این حالت سوزن شناور، مجرای ورود بنزین را می بندد و طوری که سطح بنزین همواره ثابت می ماند. با خروج بنزین از فواره، شناور پایین می رود، مجرای ورود بنزین بازشده تا سطح بنزین مجدداً به ارتفاع قبلی برسد.
ویژگی لوله دو مخروطی آنست که سرعت هوا در جایی که سطح مقطع کوچک می شود، افزایش می یابد.این افزایش سرعت عامل مکش بنزین از فواره اصلی است. به همین سبب فواره در این کمترین سطح مقطع مستقر می گردد. با بازو بسته کردن پروانه گاز با پدال گاز مقدار مخلوط بنزین و هوای ورودی به سیلندر زیاد و کم شده و سرعت موتور و در نهایت سرعت پیشروی خودرو زیاد و کم می شود. دریچه ساسات ممکن است خودکار یا دستی باشد. برای بهتر روشن شدن موتور در هوای سرد، ساسات را باید تا نیمه یا تمام بست تا مخلوط بنزین و هوا غلیظ شود. بعد از گرم شدن موتور باید آن را کاملاً باز نموده و الا موتور بد کار می کند یا خاموش می شود. موتور سرد باید با سرعت بالا و در جا کار کند تا سریع تر گرم شود.

گیربکس(جعبه دنده):
مکانیزم این نوع گیربکس ها در سیستم های انتقال قدرت کمباین نیز مورد استفاده قرار می گیرد.

امروزه با پیشرفت فناوری در صنعت خودروسازی، گام های ارزشمندی در جهت طراحی و ساخت نوع پیشرفته ای از گیربکس ها تحت عنوان گیربکس متغیر پیوسته (Continuously Variable Transmission) برداشته شده است. تعویض دنده ها در این نوع گیربکس ها به طور پیوسته انجام می شود و در مقایسه با گیربکس های معمولی، مصرف سوخت آن ها نیز بهینه تر است؛ زیرا سرعت موتور هر چقدر باشد، گیربکس در بهینه ترین حالت ممکن تنظیم می شود تا سوخت کم تری مصرف شود. در این نوع گیربکس ها نیازی به کلاچ نیست و در آن ها از چرخ دنده استفاده نمی شود. سیستم این نوع گیربکس ها در واقع بر پایه دو پولی است که توسط یک تسمه به هم متصل شده اند. به همین دلیل است که تغییر در نسبت دنده ها، به طور پیوسته و غیرمرحله ای از حداقل تا حداکثر انجام می شود.
گیربکس متغیر پیوسته از اجزای گوناگونی تشکیل شده است که از مهم ترین آن ها می توان به پولی ورودی، پولی خروجی، و یک تسمه فلزی یا لاستیکی اشاره کرد. در صورتی که تسمه مورد استفاده از نوع لاستیکی باشد، باید انواع V-شکل آن ها را انتخاب نمود؛ زیرا سطح تماس تسمه های لاستیکی V-شکل با پولی ها بیش تر است. در شکل های بالا نحوه قرارگیری هر دونوع تسمه فلزی و لاستیکی نشان داده شده است. قطعه اصلی سیستم گیربکس متغیر پیوسته، پولی است. هر پولی، از دو مخروط تشکیل شده است که با شیب °۲۰ روبروی هم قرار گرفته اند. زمانی که دو مخروط از هم فاصله می گیرند، ضخامت پولی بیش تر می شود و تسمه در قسمت پایین تری در شکاف پولی قرار می گیرد. بدین طریق، شعاع تسمه دور پولی  کاهش می یابد. به طور عکس، وقتی دو مخروط به هم نزدیک می شوند، ضخامت پولی کم تر می شود و تسمه در قسمت بالاتری در شکاف پولی قرار می گیرد. ازاین رو، شعاع تسمه دور پولی افزایش می یابد. گفتنی است، گیربکس متغیر پیوسته می تواند با استفاده از فشار هیدرولیکی، نیروی گریز از مرکز، یا کشش فنر، نیروی مورد نیاز جهت تنظیم فاصله بین مخروط ها در هر پولی را فراهم کند. پولی ها با هم کار می کنند و قطر آن ها همواره در حال تغییر است. یکی از پولی ها که پولی محرک یا پولی ورودی نام دارد، به میل لنگ موتور متصل است و انرژی موتور از این قسمت وارد سیستم انتقال قدرت می شود. دومی که پولی چرخنده نامیده می شود، توسط پولی اول می چرخد و با دریافت انرژی از موتور، آن را به محور چرخ ها منتقل می کند. وقتی که ضخامت پولی اول افزایش می یابد، از ضخامت پولی دوم کاسته می شود و تسمه همواره به صورت کشیده شده باقی می ماند. هنگامی که ضخامت پولی ها نسبت به یکدیگر تغییر می کند، بی نهایت نسبت دنده مختلف، از کم به زیاد، به وجود می آید. به طور مثال، وقتی شعاع تسمه در پولی محرک، کم و در پولی خروجی، زیاد باشد، سرعت دوران پولی خروجی کاهش می یابد و باعث ایجاد دنده پایین تری در خودرو می شود. به طور عکس، وقتی شعاع تسمه در پولی محرک، زیاد و در پولی خروجی، کم باشد، سرعت دوران پولی خروجی افزایش می یابد و باعث ایجاد دنده بالاتری در خودرو می شود. بنابراین، گیربکس متغیر پیوسته بی نهایت دنده دارد و می تواند در هر زمانی با هر دور موتوری کار کند.

بخش چهارم : سوالات و ایرادات متداول

اشكالاتي كه در عمل كوبيدن كمباين ايجاد مي شود و علل آنها :‌
براي دستيابي به نتايج بهتر در كار باكمباين بايستي هر كدام از قسمتهاي مختلف آن وظيفه خود را به نحو احسن انجام دهند چون شرايط موجود در مزارع نه تنها در مناطق مختلف كشت بلكه در هر قسمت از يك مزرعه و حتي در ساعات مختلف روز تغيير مي كند بنابراين نمي توان يك دستور كلي براي بكار انداختن كمباين نوشت.
بنابراین از روي شكل ظاهري محصول كوبيده شده مي توان تشخيص داد كه در كار دستگاه چه اشكالاتي رخ داده است.در زیر اشكالات عمده اي كه ممكن است در حين كار با كمباين بروز كند يادآوري مي شود . البته در مرحله اول بايستي سرعت عمل سيستم كوبنده را تنظیم كرد.
الف –چرخفلكباعثريزشدانهازخوشههاميگردد:
۱- ممكن است چرخ فلك زياد پايين و جلوي خوشه ها تنظيم شده باشد. فاصله افقي چرخ فلك تا تيغه براي محصولات ورس كرده مفيد است.
۲- ممكن است سرعت گردش آن زياد باشد. سرعت گردش بايستي حدود ۲۵/۱ سرعت پيشروي باشد.
۳- ممكن است كمباين فاقد قسمت بلند كننده خوشه هاي خوابيده باشد. كه در اين حالت چنگالي و ساقه بلند كن لازم دارد.
ب- كاه به دور استوانه كوبيده مي پيچد و مانع گردش منظم آن مي گردد:
۱- ممكن است محصول زياد مرطوب يا نارس باشد.
۲- ممكن است سرعت دوراني استوانه كوبنده كم باشد.
۳- ممكن است ضد كوبنده اشتباه تنظيم شده باشد يعني فاصله بين كوبنده و ضد كوبنده در انتها نسبت به ابتداي آن زيادتر باشد.
۴- ممكن است خوراك دهنده به ناودانهاي كلش كش وظيفه خود را بخوبي انجام ندهد و در نتيجه كلش در مجاورت سيستم كوبنده باقي بماند.
۵- ممكن است زائده ها و يا سوهاني هاي روي استوانه كوبنده فرسوده وخم شده باشند.
۶- ممكن است تسمه اي كه سيستم كوبنده را به دوران در مي آورد لغزندگي داشته باشد.
۷- ممكن است باتها و يا زائده هاي كف ضد كوبنده سائيده و خم شده باشند.
ج- كاه خارج شده از كمباين داراي دانه است:
۱- ممكن است تغذيه كمباين يكنواخت نباشد. در اين صورت بوسيله اهرم تغيير سرعت پيشروي ميتوانخوراك كمباين را يكنواخت كرد.
۲- ممكن است كار كمباين بيش از ميزان خوراك آن باشد. در اين حالت عرض را كمتر از عرض دستگاه برش تنظيم كنيد.
۳- ممكن است سرعت كار و تنظيم وضعيت كلش كش ها بهم خورده باشد.
۴- ممكن است شبكه هاي موجود در كف ضد كوبنده گرفته باشند.
۵- ممكن است شبكه هاي موجود در كلش كش ها گرفته باشند.
د- كاه خارج شده از كمباين داراي كزل است:
۱- ممكن است فاصله بين كوبنده و ضد كوبنده خيلي زياد باشد.
۲- ممكن است محصول بطور غير يكنواخت رسيده باشد و يا اينكه زياد مرطوب باشد.
۳- ممكن است سرعت دوراني استوانه كوبنده كم باشد.
۴- ممكن است باتها يا زوائد سطحي سيستم كوبنده خسارت ديده يا فرسوده شده باشند.
ه- گرفتگي سوراخ غربالها :
۱- ممكن است سرعت دوراني پروانه باد خيلي كم باشد
۲- ممكن است سوراخهاي غربال بالائي تنظيم نشده و يا بوسیله اضافات گرفته شده باشد.
۳- ممكن است بر اثر زياد خرد شدن كاه توسط كوبنده ها اين سوراخ ها گرفته شده باشند.
۴- ممكن است محصول درو شده مرطوب بوده و يا با علوفه سبز همراه باشد.
و- گرفتگي در بالا برنده كزل:
۱- ممكن است قاشقكهاي داخل بالا برنده فرسوده شده باشد.
۲- ممكن است محصول زياد مرطوب ويا نارس باشد.
۳- ممكن است مقدار زيادي دانه همراه كزل باشد يعني غربال پائيني تنظیم نباشد.
در اين حالت بايستي كمباين را متوقف كرده و اشكال را بر طرف نمود.
ز- گرفتگي در بالا برنده دانه:
۱- ممكن است قاشقكهاي داخل بالا برنده فرسوده شده باشد.
۲- ممكن است محصول زياد مرطوب يا نارس باشد.
۳- ممكن است عمل بوجاري محصول بخوبي انجام نشده باشد.
۴- ممكن است مخزن دانه پرشده باشد.
در اين حالت باید كمباين را متوقف كرده . الواتور ( بالا برنده ) راخالي ، پاك و رفع عيب نمود.
ح- دانه ها خرد مي شوند:
۱- ممكن است سرعت دوراني استوانه كوبنده خيلي زياد باشد.
۲- ممكن است فاصله بين كوبنده و ضد كوبنده كم باشد.
۳- ممكن است دانه ها زياد خشك شده باشند.
۴- ممكن است باتها و يا زوائد سطحي كوبنده و ضد كوبنده صدمه ديده باشند.
۵- ممكن است محصول بيش از حد به سيستم كوبنده وارد شده و دهانه غربالها بيش از حد بسته شده باشد.
ط- پاك نبودن دانه ها: ‌
۱- ممكن است غربال بالائي بيش از حد لزوم باز باشد ( شبكه هاي غربال )
۲- ممكن است غربال دانه ( پاييني ) داراي سوراخهاي نسبتاً‌ درشتي باشد.
۳- ممكن است شدت باد توليدي توسط پروانه كم باشد.
۴- ممكن است محصول نارس باشد.
عيوب مكانيكي :
الف- تيغه و انگشتي ها محصول راميجود:
۱- ممكن است تيغه ها كند شده و خاصيت قيچي كردن را از دست داده باشند.
۲- ممكن است انگشتي خم شده باشد.
۳- ممكن است تيغه ها بخوبی در روي شاسي سوارنشده باشند ( لقي داشته باشند )
ب- تيغه ها به سختي كار خود را انجام مي دهند:
۱- ممكن است رنگ موجود در تيغه ها مانع رفت وبرگشت آسان آنها باشد ( در كمباينهاي نو)
۲- ممكن است اره خميدگي پيدا كرده باشد.
۳- ممكن است انگشتيها در يك رديف واقع نشده باشد.
⦁ ممكن است فاصله بين تيغه و انگشتيها خيلي كم باشد.

ج- ارتعاشات غير طبيعي در كمباين مشاهده مي گردد:
۱- ممكن است استوانه كوبنده بالانس نباشد (مركز ثقل آن درست روي محور مركزي واقع نشده باشد)
۲- ممكن است تغذيه كمباين بطور يكنواخت انجام نگيرد.
د- پلاتفرم ( سيستم برش )
۱- ممكن است نقصي در سيستم هيدروليك كمباين بوجود آمده باشد.
۲- ممكن است پمپ هيدروليك فشار كافي توليد نكند.
۳- ممكن است مقدار كافي روغن در سيستم هيدروليك وجود نداشته باشد.
۴- ممكن است تسمه محرك پمپ هيدروليك زياد شل باشد.

سرويس ونگهداري كمباين

كمباين ماشيني است كه مواظبت كامل و مداوم در مورد كليه قسمتهاي آن و مخصوصاً روغن كاري آن بايستي بطور منظم انجام شود. تعداد زيادي نقاط گريس خور و روغن خور در اين ماشين وجود دارند كه اكثراً‌ بيش از يكبار در روز محتاج به رسيدگي و سرويس مي باشند. عده اي ديگر از گريس خورها روزانه و بعضي ها هفته اي يك مرتبه احتياج به گريسكاري دارند. راننده يا كمك راننده هر روز معمولاً بايستي يك ساعت از وقت خود را به روغنكاري ،‌ سرويس و ساير اعمال مربوط به نگهداري كمباين صرف كند ( بعد از اتمام كار ). اگر كمباين خودرو باشد براي نگهداري موتور كمباين باید به دو نكته توجه بيشتری داشت يكي رسيدگي مداوم و تميز نگهداري كردن صافي هوا و ديگري زدودن گرد و غبار از اطراف موتور بخصوص درناحيه رادياتور. ‌كمباين در حين كار با گرد و غبار غليظي احاطه مي شود. بنابراين بايد اطمينان حاصل كرد كه هيچگونه گرد و خاكي به داخل موتور كشيده نمي شود. با توجه به شرایط محيط كار فيلترهاي مخصوصی براي صافی هوای موتور در نظر گرفته شده است.

تذكر ايمني : كارهاي سرويسي و بررسي فني کمباین بايد در حالت خاموش بودن موتور و ماشين كمباين صورت پذيرد.

احتمال خسارت جاني و نقص عضو
هر روز پس از اتمام كار راننده ياكمك راننده كمباين لازم است اقدامات زیررا انجام دهند.
۱- كاه يا اضافاتي كه در اطراف پولي ها يا چرخ زنجيرها جمع شده پاك نمایند.
۲- كاه يا اضافاتي را كه روي قسمتهاي زيرين كمباين مثلاً غربالها و كلش كشها جمع شده را پاک کنند.
۳-از تمیزبودن سینی دانه و غربال اطمینان حاصل کنند.
۴- بايستي اطمينان حاصل كرد كه كلش كشها هيچگونه گرفتگي ندارند زيرا در شرايط آب و هواي مرطوب اين قسمت ممكن است بوسیله ريشه هاي روي خوشه بخصوص دررابطه با برداشت محصول جو مسدود شده باشد.
۵- بايستي اطمينان حاصل كرد كه باتها يا دندانه هاي روي استوانه كوبنده سالم و تميز هستند.
۶- بايستي اطمينان حاصل كرد كه باتها يا دندانه هاي روي ضد كوبنده سالم و تميزهستند.
۷- سيستم برش را بايستي بازرسي كرده و از تيزي و سالم بودن تيغه ها اطمينان حاصل نمود.
۸- كشش تسمه ها و زنجيرها را بايد كنترل كرد ( زنجيرهاي بالا برنده را نيز شامل ميشود).
۹- سيستم مبدل نيرو و موتور بايستي سرويس شوند.
۱۰- تمام نقاط گريسخور و روغن خور را طبق دستورات كاتالوگ مربوط بايد گريسکاری كرد.
همچنين درحین كاراحتمالاً لازم مي شود كه بر حسب تغيير شرايط آب و هوا و غيره قسمتهائي از كمباين تنظيم شوند. عموماً تنظيمات احتمالي در استوانه كوبنده وضد كوبنده، غربالها و يا در شدت باد توليدي توسط پروانه اعمال مي شوند. البته اين تنظيم ها بیشتردر موقع تغيير كردن شرايط و نوع محصول ضرورت پيدا مي كند.
۱۱- كمباين در محل مناسب پارك شود. بهتر است در گاراژ يا باپوشش چادري قسمتهاي مهم مثل لاستيكها و كابين و موتور محافظت شوند.

آماده نگه داشتن كمباين براي فصل بعدي كار ( خواباندن آن )
كمباين ماشين بسيار با ارزشي است كه قادر است اعمال درو، كوبيدن و پاك كردن ثمره بيش از ۱۳ نوع محصول را در حداقل وقت و به نحو احسن ( در مقايسه با ساير ماشينهاي برداشت ) انجام دهد.‌ بنابراين ارزش دارد كه چه در فصل كار و چه در خاتمه فصل كار به آن كاملاً رسيدگي شود. قبل از خوابانيدن دستگاه و پس از پايان فصل كار اعمال زير درمورد آن بايستي رعايت شود:
۱- تمام كاه و كلش و اضافات روي قسمت خارجي وزيرين كمباين را بايد بخوبي پاك كرد.
۲- سيني دانه ، غربالها ،كلش كشها ،كوبنده و ضد كوبنده را بايستي از هر گونه اضافات پاك و تميز نمود.
۳- دريچه هاي تنظيم باد پروانه و نيز دريچه هاي قسمت زيرين الواتورهاي دانه و كزل را باز كرده سپس موتور را بايد روشن نمود و سيستم هاي مختلف آنرا بكارانداخت تا هر گونه گرد و خاك و اضافات كه ممكن است در قسمتهاي داخلي موجود باشد به خارج رانده شود و اين عمل بايستي تا موقعي ادامه يابد كه از خروج كليه دانه ها و اضافات از سيستم هاي مختلف اطمينان حاصل گردد. البته باز بودن دريچه هاي كنترل شدت باد پروانه به منظور هدايت حداكثر ممكنه باد به داخل مي باشد.
۴- تمام دانه هاي موجود در سيستم برش و ساير قسمتهايي كه ممكن است در آنها دانه جمع شده باشد بايستي تميز و پاك شوند.
۵- تسمه ها را در صورت امكان بايد باز كرده و در محل خشك و سردي نگهداري نمود و در صورتيكه باز كردن آنها امكان پذير نباشد حداقل بايستي كشش يا فشار موجود در آنها را خنثي نمود.
۶- باید زنجيرها و چرخها را بازكرده و پس از تميز كردن آنها را به روغن آغشته كرده و در محل مناسبی نگهداری کرد.
۷- تيغه را بايد پياده كرد. وسطح خارجي آنها را از ماده ضد زنگ پوشانيد.
۸- موتور را بايستي تميز كرده و يك سرويس كامل ( ساليانه ) روي آن انجام داد. بهتر است روغن آنرا خالي
و از روغن تازه پر كرد و پس از تعويض روغن، موتور را مدتي بكار واداشت تا روغن به قسمتهاي مختلف آن برسد واز زنگ زدن آنها پيشگيري بعمل آيد و همچنين آب سيستم مبرد ( سرد كننده ) موتور بايستي خالي شود.
۹- كليه قسمتهاي شفاف ماشين را بايد از ماده ضد زنگ پوشانيد.
۱۰- تمام نقاط ماشين بايستي گريسكاري و يا روغنكاري شوند.
۱۱- كمباين را بايستي پس از رعايت كليه نكات فوق الذكر درمحل مسقفي قرارداد و در صورت لزوم براي حفاظت سيستم برش از رطوبت آنرا روي سكوئي تراز قرار داد.‌ در صورتيكه كمباين در فضاي بازي قرار داده شود روي آنرا بايستي با پوشش مخصوص پوشانيد.
۱۲- حتي الامكان بايستي به طريقي چرخهاي ماشين را از سطح زمين بالا نگهداشت تا اينكه فشار وارده بر آنها خنثي گردد.

تذكر ايمني :

براي پيشگيري از وقوع حادثه آتش سوزي درحين كار با كمباين همراه داشتن كپسول آتش نشاني ضرورياست.
دستور العمل كارانداختن كمباين نو
پس از خريد و سوار كردن قسمتهاي كمباين بايد تمام پيچ و مهره هاي آنرا بازديد نمود و كليه ياطاقانها را از زنگ پاك كرده و اطمينان حاصل كرد كه قسمتهاي متحرك گيري ندارند.
قبل از بكار انداختن كمباين بايد استوانه كوبنده آنرا با دست گردانيده تا الواتورها گير نداشته و براحتي گردش كنند.

پس از كنترل فني بررسي قسمتهاي سرويس :
موتور را بايد روشن كرده تا براي مدت ۲۰ دقيقه به حالت كم گاز و كلاچ آزاد كار كند پس از آن اطراف و جوانب كمباين و تسمه ها را بايستي بازديد نمود كه گيري نداشته باشند.
( اگر احياناً گيري دارند پس از خاموش نمودن موتور بايد آنرا رفع نمود) .
كمباين را به جلو و عقب حركت داده واهرم هاي هيدروليك و مكانيكي آنرا چند مرتبه بالا و پايين کرده تا اگر نقصي در آن مشاهده شد رفع گردد.‌ بعد از آنكه موتور به اندازه كافي گرم شد و آزمايش قسمتهاي مختلف نتيجه رضايت بخش ارائه داد بايد پاي چپ را روي كلاچ گذاشته ،‌ به پايين فشار داد و پس از در دنده گذاشتن آنرا به ملايمت رها كرد ( ضمناً‌ بايد دقت نمود كه هرگز در حال حركت در جاده هاي شيب دار دنده تعويض نشود ) احتمال هست كه با برش پلوس هاي كمباين كه در رشته مدلها در اين حالت ترمز كار نخواهد كرد و چپ شدن ماشين حتمي خواهد بود.

نكات ايمني :‌

۱- هرگز زير پلاتفرم نبايد كاركرد مگر آنكه قبلاً‌ از قفل بودن جك دستگاه هيدروليك مطمئن باشيم. ( براي اطمينان بيشتر بهتراست قبلاً زير اين قسمت شبكه هاي خالي قرار داد)
۲- پيش از روشن كردن موتور و بكار انداختن كمباين تمام قسمتها بايستي بازديد شود.
۳- در زمان سوختگيري ، موتور بايد خاموش باشد.
۴- در زمان حركت كمباين نبايد بر آن سوار و یا از آن پياده شد.
۵- هميشه بايستي سپرها (روپوش قسمتهاي متحرك ) در جاي خود نصب شده باشند.
۶- در حين حركت وكار هيچ تنظيمی نبايد روي قسمتهاي مختلف آن انجام گيرد.
۷- زير پاي راننده بايستي تميز و عاري از هر گونه اشياء‌ اضافي باشد.
۸- نبايد در سرازيري از دنده سنگين استفاده نمود و توجه داشت كه دنده خلاص نشود.
۹- موتور را بايستي از كاه و ساير اضافات پاك نمود.
۱۰- قبل از روشن كردن موتور در دنده نباشد و ترمز دستي درگير باشد و اهرم درگيري كارخانه كمباين درحالت خلاصي باشد.
۱۱- تمام تسمه ها و زنجيرها بايستي در جاي خود مستقر بوده، خلاصي لازمه را داشته باشند .
۱۲- درحين كار بايد توجه شود كه شيئ به تسمه ها و يا ساير قسمتهاي متحرك تماس پيدا نكند.
۱۳- هرگز نبايد در موقع داغ بودن موتور درب رادياتور را بطور ناگهانی برداشت، زيرا ممكن است آب جوش بصورت شخص عامل بپاشد. درب رادياتور را در صورت ضرورت بايد بصورت دو مرحله اي يا با پارچه محافظ باز نمود.
۱۴- تذكر مهم ايمني: سرويس و تعمير و رفع عيب قسمتهاي ثابت و متحرك ماشين بايستي درحالت خاموش بودن موتور و ماشين صورت پذيرد . علت ۹۰% حوادث كار با ماشين آلات رعايت نكردن اين دستورالعمل مهم فني و ايمني مي باشد.
روند تكامل ساخت كمباين با ابداعات جديد همراه است. در سالهاي اخير جهت برداشت كليه محصولات، كمباين هايي مخصوص طراحي شده است. از نظر برداشت در مناطق ديم و تپه ماهورها شيب زمين باعث عدم هماهنگي پخش محصول كوبيده شده روي سيني و غربالها مي گردد كه خود اين امر باعث ريزش و تلفات دانه از قسمت خروجي كاه مي شود. كمباين هاي جديد با اكسل هاي متحرك كه هماهنگ با شيب زمين است كمباين را تراز نگه مي دارد راه حل اين مسئله است. در بعضي مدلها ( كمباين كلاس ) سيني و غربالها بوسيله سيستم خودكار تراز مي شوند.
جهت راندمان بيشتر مي توان ازدو سيستم كوبنده و ضد كوبنده پشت سرهم ( دو گانه ) استفاده نمود. در بعضي مدلها هم پروانه كلش يا چرخ فلك چنگالي داراي دمنده هاي بادي مي باشند كه هدايت محصول و دانه را به طرف هليس بهبودي مي بخشند.
اخيراً سنسورهاي مختلف الكترونيكي در قسمتهاي داخلي كمباين جهت كنترل عملكرد صحيح دستگاه نصب ميشود. نشانگرهاي كامپيوتري روند صحيح برداشت و كوبش و تميزي و وضعيت دانه در انبار را نمايش می دهند.
مثلاً وجود دانه دركاه و پرتاب به قسمت خروجي كمباين بوسيله صفحات الكترونيكي حساس قابل دريافت است. سيستم هاي G.P.S ( جي پي اس ) سطح برداشت شده و اتصال مستقيم به شبكه جهاني اينترنت و ماهواره از امكانات كمباين هاي جديد مي باشند. اين امكانات مي توانند كمك هاي بزرگي به مديريت برداشت در هر منطقه را امكان پذير سازند.
دستور العمل اجمالي تنظيم و كاربرد كمباين
اگر كمباين را صحيح تنظيم نمائيم بهتر كار مي كند و بهره دهي آن بيشتر است
سرويس و تنظيمات روزانه ميتواند حداكثر بازدهي ممكن را از كمباين به ما بدهد بخصوص اگر براي سرويس از كاشناسان مربوطه كمك گرفته و قطعات يدكي استاندارد آنرا بكار ببريم.
جهت استفاده از هر نوع كمباين بهتر است از دفترچه راهنما يا كاتالوگ همان كمباين استفاده شود و تنظيمات نيز طبق دستور كارخانه سازنده باشد.
اصول مهم تنظيمات كمباين ساخت ايران

نكات مهم قبل از روشن كردن موتور و حركت ماشين كمباين

الف –قبل از روشن نمودن موتور ‌
۱- بررسي سطح روغن موتور و آب رادياتور
۲- بررسي وجود روغن هيدروليك
۳- بررسي پر بودن باك
۴- گريس كاري تمام گريس خورها
۵- تميز نمودن كاسه و توري فيلتر هواكش
۶- بررسي وضعيت تيغه و انگشتي ها
۷- بررسي سيني دانه و نوارهاي لاستيكي ساينده
۸- بررسي كاه پرانها از نظر ياتاقان بندي و تميز بودن روزنه ها
۹- بررسي غربالها و الك زير از نظر سالم بودن و تنظيم فاصله ها
۱۰- بررسي سنگ جمع كن.
۱۱- بررسي خلاصي و وضعيت تسمه ها در حال كار و بررسي زنجيرها
۱۲- بازديد عمومي بدنه كمباين شاسي،سيستم برق وكابلها
۱۳- بازديد پر بودن كپسول آتش نشاني.
۱۴- بازديد اطراف كمباين و دور كردن كارگران و افراد خردسال از اطراف كمباين.
ب- روشن كردن موتور
۱- براي ايمني بيشتر دقت شود كه حتماً پلاتفرم ، خرطومي تخليه دانه و سيستم كوبنده در حال درگيري نباشد.
۲- دقت كنيد كه جعبه دنده در حالت خلاص باشد و ترمز دستي كشيده شده باشد.
۳- اهرم گاز دستي در حالت نيمه گاز قرار داشته باشد.
۴- كليد اصلي استارت در محل خود به حالت روشن شدن چراغهاي داشبرد قرار داده و كار چراغهاي هشدار وكار آمپرهاي مختلف را بررسي كنيد.
۵- دكمه استارت را براي حدود ده ثانيه فشار دهيد بلافاصله بعد از روشن شدن موتور دكمه را رها كنيد.
در صورت روشن نشدن موتور نيم دقيقه صبر كرده سپس دو مرتبه ده ثانيه استارت بزنيد.
۶- هنگاميكه موتور روشن شد گاز را به حالت آزاد گرد موتور يا دور سلو برگردانيد.
۷- براي گرم كردن موتور مدت ۵ دقيقه كار نيم دور كافي است.
تذكر : هميشه باك گازوئيل را پس ازاتمام كار و قبل از پارك كردن كمباين پر نمائيد . چون هواگيري سيستم سوخت رساني كار دشواري است.
ج- خاموش كردن موتور
هرگز موتور را در حالتي كه تحت بار زيادي قرار دارد و با دور بالا و حرارت بالا كار مي كند يكباره خاموش نكنيد. بگذاريد موتور قبل از خاموش كردن مدت پنج دقيقه در حالت نيمه گاز بطور درجا كار كند.( بيشتر از پنج دقيقه زمان جهت خنك كردن موتور لازم نيست زيرا باعث تلف شدن سوخت و سائيدگي قسمتهاي متحرك موتور مي گردد ).

تنظيم اهرم هاي قابل تغيير قبل از كار و در حين كار در كمباين ها :‌
توجه ۱: در هنگام تنظيم كردن كمباين در حال برداشت محصول حتماً دقت كنيد كه در هر بار بيش از يك تنظيم را تغيير ندهيد. يعني نتيجه كار را بررسي كنيد و فرصت دهيد تا كمباين با تنظيم جديد تطبيق پيدا كند.
توجه ۲: هيچ يك از تنظيمات و اهرم ها را نبايد بيش از ۵% در هر زمان تغيير داد
روش اصلي : سرعت چرخش كلش كش مي بايست با سرعت كمباين تناسب داشته باشد. حدود ۲۵%‌ بيشتر از سرعت خطي چرخها –دركمبايناراكاز ۱۳ – ۵۵ دور در دقيقه فاصله عمودي واقعي به نسبت پر پشت بودن و پا بلندبودن محصول اضافه مي شود.

سيلندر خرمنكوب ( استوانه كوبنده ):
دور سيلندر خرمنكوب :‌بوسيله شير يا اهرم تنظيم مي توان دور سيلندر كوبنده را تنظيم كرد
دور سنج تعداد دور در دقيقه را نشان مي دهد براي محصولات مختلف دور كوبنده متفاوت است.
دور كوبنده براي محصول گندم و جو حدود ۱۲۰۰-۹۰۰ دور در دقيقه مي باشد.
فاصله سيلندر كوبنده و زير سيلندر در ناحيه جلو كوبنده بوسيله اهرم و خط كشي تنظيم مي گردد.
اين فاصله ها براي گندم حدود جلو ۱۴-۱۳ و عقب ۷-۳ ميليمتر باشد.
نسبت فاصله ورودي كوبنده به خروجي كوبنده حدود دو به يك مي باشد.
مقدار خوشه هاي برگشتي از دريچه سمت راست الواتور برگشت كزل بوسيله راننده هنگام برداشت بررسي شود ( بايد از حدود نيم هشت روي هر قاشقك كمتر باشد ).
تنظيم قسمت بوجاري :‌
فاصله روزنه هاي غربال بالا حدود ۱۳-۱۰ ميليمتر
فاصله روزنه هاي ادامه غربال بالا حدود ۱۷-۱۳ ميليمتر
فاصله روزنه هاي غربال دانه (پائين ) الك ۶-۴ ميليمتر
حدود نسبت اندازه روزنه غربالها به نسبت ۲و ۴و ۱ مي باشد.
تنظيم پنكه باد : پنكه را طوري تنظيم مي كنيم كه هيچ دانه اي بر روي غربالها پرانده نشود.
جدول تنظيم قسمتهاي مهم براي محصول
گندم جو برنج ذرت
دور سيلندر خرمنكوب در دقيقه ۱۵۰۰-۹۰۰ ۱۰۰۰-۷۰۰ ۵۵۰-۱۹۰
فاصله سيلندر خرمنكوب
تا زير سيلندر خرمنكوب ورودي ۱۴
خروجي ۵/۶ ۵/۱۴
۱۱ ۳۰
۱۹
تنظيم غربال رو ۱۳-۱۰ ۱۳-۱۰ ۱۶-۱۱
تنظيم الك (غربال زير) ۵/۶- ۳ ۶-۴ ۱۶-۱۰
تنظيم سرعت پنكه باد ۶۰۰ ۶۵۰ ۷۵۰

سرويس و نگهداري كمباين هاي معمولي در ايران

موتور ۶ سيلندر جاندير ديزل با حجم موتور ۵۳۹۰ CC با ترتيب احتراق ۱۵۳۶۲۴
قدرت موتور : با ۲۵۰۰ دور در دقيقه برابر ۱۰۵ اسب بخار
اندازه فيلر گذاري دود گرم و سرد ۴۵/۰ mm، هوا سرد وگرم ۳۵/۰ mm
بدنه :‌ دور فلكه اصلي اتصال نيرو ۸۵۰ دور در دقيقه
ارتفاع : ۵۶/۳ متر تا صافي هوا عرض با دستگاه برش متصل ۶۸/۴ متر
سيستم برق : ۱۲ ولت . باطري ۱۲ ولت با ظرفيت ۱۵۰ آمپر ساعت
سرويس فيلتر ها و پر سازي سوخت و روغن و آب و مدت تعويض آنها
باك گازوئيل ۱۷۵ ليتر براي حدود ۱۰ ساعت كار
حجم آب رادياتور ۲۵ ليتر (حداكثر ۵۰% ضد يخ )بررسی روزانه وتعویض ۵۰۰ ساعت
مخزن روغن هيدروليك ۵/۱۰ ليتر بررسیهفتگي وتعویض۵۰۰ ساعت
روغن موتور ۵/۱۱ ليتر بدون فيلتر روغن ۳۰-۴۰-۵۰ بررسیروزانه ۱۰۰و تعویض ساعت
روغن جعبه دنده ۶/۶ ليتر ۹۰-۱۴۰بررسیهفتگي و تعویض۵۰۰ ساعت
محفظه دنده چرخ ها ۱/۲ ليتر ۹۰-۱۴۰ بررسیهفتگي و تعویض۵۰۰ ساعت
تعداد گريس خورها حدود ۲۴ گريس همه كاره بررسی روزانه
گرد گير هواكش موتور هنگام برداشت روزانه سرويس شود.
روغن صافي ۱۰۰ ساعت يكبار
فيلتر گازوئيل ۵۰۰ ساعت
فيلتر روغن موتور ۲۰۰ ساعت
فيلتر توري هيدروليك ۵۰۰ ساعت
تنظيم باد چرخ ها روزانه بررسی شود
سرويس باطري هفتگي بررسی شود
گرم كردن موتور سرد و خنك كردن موتور داغ ۵ دقيقه كم گاز

مشخصات فني و سرويس و نگهداري كمباين كلاس۸s

موتور :‌ ۳/۶ – ۲/۴ پركيز–مرسدسبنز ۳۵۲ OM
گنجايش موتور : ۵۸۰۰- ۴۰۶۰-۵۶۷۵ سانتي متر مكعب
حداكثر دور و قدرت :‌ ۱۰۲-۸۵-۱۰۲ اسب بخار
سيستم خنك كننده : آب خنك ۱۴ ليتر – ۱۵ ليتر– ۲۲ ليتر
ظرفيت باك گازوئيل : ۲۰۰ ليتر ( قبل از پارك نمودن دستگاه پر سازي شود. )
عرض برش :‌ ۲۰/۴ سانتي متر حداقل ۳ متري حداكثر ۱/۵ متري عرض بدون برش ۳ متر
سرعت حركت زميني : از ۶/۱ كيلومتر تا ۹/۱۹ كيلومتر در ساعت
وزن :‌ kg 7080 ارتفاع ۴۵/۳ متر
بررسي سرويسي و تعويض فيلتر ها و روغن ها و آب : بررسي / تعويض
باد لاستيك عقب ۳۰-۲۹
جلو ۲۲- ۲۱
اندازه سفت كردن پيچ چرخ kgm 52 عقب ۵/۳۲ kgm
آب رادياتور ۱۵ ليتر – ۲۴ليتر– ۲۲ ليترحداكثر ۵۰% ضديخ
روغن موتور ديزلي ۸ ليتر – ۱۳ ليتر– ۱۶ ليترروزانه بررسي و ۱۰۰ ساعت / تعويض
فيلتر موتور ديزلي ۱۰۰ ساعت / تعويض
انتقال نيرو ۹۰ ۸/۶ ليتر ۵۰۰ ساعت / تعويض
هيدروليك روغن / هيدروليك/ فصل ۴۶ ۶ ليتر ۵۰۰ ساعت / تعويض
فيلتر هيدروليك ۵۰۰ ساعت / تعويض
محفظه خوراك دهنده روغن گرفيتي ۱۰۰ ساعت / تعويض
تنظيم كشش تسمه ها و زنجيرها ۱۰۰ ساعت/ تعويض
آچار كشي پيچ ها روزانه بررسی و ۲۰۰ ساعت / تعويض
روغن ترمز ۵۰۰ ساعت/ تعويض
فيلتر گازوئيل ۵۰۰ ساعت/ تعويض